Как это делается: виртуальная экскурсия на производстве мороженого в Омске

Как ранее сообщал портал Om1.ru, накануне, 3 июля, для омских журналистов прошел пресс-тур на фабрику мороженого «Инмарко», которая находится в Омске, но является частью международной компании Unilever.

Вместе с прессой на предприятие пригласили и министра сельского хозяйства и продовольствия Максима Чекусова. Поводом стал 25-летний юбилей фабрики.

По следам интереснейшей экскурсии мы расскажем вам, как появляются на свет стаканчики, рожки и трубочки.

Для справки! В 1998 году завод выпускал всего 10 тонн мороженого в сутки. На сегодняшний день суточный объем производства составляет целых 170 тонн мороженого! В итоге получается около 5000 тонн мороженого за месяц. 

1. Техника безопасности

Наше путешествие началось с инструктажа по технике безопасности и санитарным нормам. Первым делом журналистов совершенно серьезно попросили не проносить на производство оружие, наркотики и алкоголь («А так хотелось!» — с сарказмом воскликнул кто-то из гостей).

Далее выяснилось, что на территории завода запрещено ходить в наушниках, жевать жвачку, говорить по телефону вне специально отведенных мест и распивать чай или кофе.

Еще одно требование — обязательно держаться за перила во время пользования обычными лестницами. На них всюду висят грозные предупреждающие таблички формата «Осторожно, лестница!», «Держитесь за поручни!» и так далее.

Особое внимание уделили чрезвычайным ситуациям, особенно возможному выбросу аммиака, который здесь используется в качестве хладагента (разумеется, какое производство мороженого без мороза). Аммиака на заводе много, поэтому у всего персонала есть противогазы пятой модели на случай, если произойдет выброс. Для посетителей предусмотрены «гостевые» противогазы.

2. Спецодежда

После длительной инструкции журналистов попросили снять часы и все украшения — с этими сокровищами на производство тоже нельзя. Затем необходимо было облачиться в спецодежду — ярко-оранжевый полотняный халат, шапочку для волос, перчатки, набородники для тех, у кого растительность на лице. Особого внимания заслуживает специальная обувь на толстой резиновой подошве с тяжелой железной стелькой внутри.

После того как представителей прессы предупредили, что трогать на производстве нельзя вообще ничего, все наконец отправились в цех.

3. Санитарная зона

Но не тут-то было. Сразу переодетых и проинструктированных гостей к мороженому не пускают. Сначала требуют пройти дезинфекцию. Для этого необходимо помыть руки, а затем взобраться на спецмашину. Вместо пола у нее — вращающиеся щетки, которые чистят и обеззараживают только что надетую обувь. А на стальной панели находятся два отверстия для рук. Внутри ладони опрыскиваются антисептиком.

После этой процедуры микробы остались только на телекамерах и фотоаппаратах журналистов, но их обрабатывать ничем не стали.

4. Сердце фабрики

Первым делом гостей привели в пастеризационно-заготовительное отделение, где делают смесь для мороженого, а затем она созревает в специальных танках.

«Это сердце фабрики, место, где происходит смешивание ингредиентов, затем пастеризация», — рассказал присутствующим директор фабрики Андрей Семенов, который лично проводил экскурсию.

Интересный факт! Когда мороженое упаковывают на заводе, оно насыщено воздухом, это называется «взбитость». Так оно держит форму и кажется объемным. А без воздуха получится сплошная ледышка. Содержание воздуха в мороженом может составлять 100% и даже более.

Большую часть работы на фабрике «Инмарко» делают автоматизированные линии. Всего их здесь десять и производительность этих устройств составляет 17–23 тысячи порций в час. Все жидкие ингредиенты автоматика смешивает без участия людей, а сухие вносятся вручную.

Интересный факт! В летний сезон завод использует по 60 тонн свежего молока от омских производителей каждый день. В межсезонье — только по 20 тонн. Все сырье предварительно проходит проверку на антибиотики.

Итак, вернемся в цех. В установке молоко подогревается до 50 градусов при постоянной циркуляции и в него вносят сухие ингредиенты. Все это смешивают и направляют дальше на пастеризацию и гомогенизацию. Каждые 20–25 минут эта установка смешивает по шесть тонн (!) будущего мороженого.

В пастеризационно-охладительной установке смесь первым делом помещают под высочайшее давление, чтобы произошло дробление жировых шариков в молоке до размера 1–2 микрон.

После этого смесь нагревают до 80 градусов и происходит пастеризация — уровень микроорганизмов снижается до необходимого. Далее продукт нагревают до положительной температуры, 4–6 градусов, и оставляют для созревания.

Вся эта система также полностью автоматическая, сама себя проверяет. И если в каком-то из отделений не удалось достичь нужной температуры и смесь недостаточно нагрели или охладили, она отправляется обратно и заходит на второй круг.

5. Наши танки

Нагретая до 4–6 градусов смесь для приготовления мороженого поступает в танки, где происходит ее созревание. Это гигантские емкости, содержание которых контролируется с пульта управления. Там же стоит экран, отображающий «внутренний мир» каждого танка.

На этом этапе будущее мороженое берут на пробы — физико-химические и микробиологические. Когда смесь созрела и ее исследовали, она идет на фасовку, а ее танк автоматически моется и дезинфицируется.

6. Фасовка

В следующем цехе нам рассказали, что вообще-то фабрика работает круглосуточно, в четыре смены. Но два раза в месяц у нее есть санитарный день, когда все линии останавливаются, все производство прекращается и предприятие моют от пола до потолка на каждом этаже.

Здесь, в цехе фасовки, смесь становится мороженым, например, стаканчиком или эскимо. В день посещения на работе была занята только линия по производству стаканчиков и трубочек, на них мы и полюбовались.

Это интересно! Для производства пломбира применяется только сливочное масло, но, как быстро пояснил производитель, ему могут привезти всевозможный фальсификат. Чтобы избежать появления в своих пломбирах неведомого ингредиента, за дополнительную плату «Инмарко» подвергает все поступающее масло спектральному анализу в Роспотребнадзоре.

В этом отделе смесь отправляют по трубе во фризер, где она взбивается и насыщается воздухом, а затем охлаждается до 3–6 градусов. После этого она уже может держать форму и ее фасуют в вафельные стаканчики.

По конвейеру армия стаканчиков едет в морозильный туннель, где происходит заморозка до минус 40 градусов. Там они проводят по 40 минут, а потом следуют на упаковку. До этой процедуры мороженое называется «не закаленным» и у него немного другой вкус, чем после.

В индивидуальную упаковку каждый стаканчик «запрыгивает» автоматически, а вот фасуют по коробкам их вручную сотрудницы фабрики. Работа очень монотонная, поэтому для того, чтобы персонал не сходил с ума, им придумали особый график: 2,5 часа на одном месте, потом перерыв 30 минут и идешь заниматься каким-либо другим видом работы.

Там же, где фасуют стаканчики, стоит линия по производству трубочек. На ней два фризера, экструдер и робот, тоже, кстати, сделанный омскими специалистами, который раскладывает их и упаковывает.

8. Контроль качества

Помимо всех испытаний, которые мороженое уже прошло до того, как оно считалось готовым, на выходе его ждут еще два приключения — это металлодетектор (чтобы исключить возможность попадания деталей механизмов — всевозможных болтов, гаек и так далее) и X-Ray детектор, то есть рентген, который ищет в «мороженках» нежелательные добавки в виде камней, стекла, пластика и прочего.

Это интересно! Не обошлось, конечно, и без вопроса про растительные жиры. Начальник производства фирмы призналась, что растительные жиры они используют. Но! Во-первых – не для пломбиров, ведь пломбир — это именно мороженое на сливочном масле. А во-вторых, если рецепт лакомства предполагает наличие смеси растительных жиров, об этом обязательно предупреждают на упаковке. А вот после вопроса о пальмовом масле производители мороженого удивленно спросили: «Что это такое?», намекая, что его в омском продукте точно нет.

Все, что не прошло проверку или просто получилось не эстетичным по меркам мороженого, идет в брак. Но на фабрике этого брака всего около 2% (при норме в 5%).

И вот мы подбираемся к окончанию нашей экскурсии: готовое, проверенное вдоль и поперек мороженое теперь может отправляться на продажу в киоски и магазины.